Методология RCM: разработка эффективной программы обслуживания оборудования

1. Принципы и структура процесса RCM-анализа.
2. Критерии выбора оборудования для проведения RCM-анализа.
3. Формирование состава рабочей группы для проведения RCM.

1. Определение функций оборудования и стандартов их производительности для текущего производственного контекста.
2. Установление, каким образом требуемые функции оборудования могут перестать выполняться.

1. Определение видов (причин) отказов, приводящих к нарушению функций оборудования.
2. Описание последствий различных видов отказов и оценка их значимости.
3. Анализ критичности возможных видов отказов для их дальнейшей обработки.

1. Задачи по плановому контролю состояния оборудования (Condition based maintenance).
2. Задачи по плановому восстановлению и плановой замене (Preventive maintenance).
3. Задачи по поиску скрытых отказов (Functional checks / Failure Finding).
4. Задачи по перепроектированию или единовременным изменениям (One-time changes).
5. Обоснование допустимости подхода к проведению ремонта только после отказа (Run to failure).

1. Документирование результатов RCM-анализа. Необходимые шаги для реализации рекомендаций RCM.
2. Объединение различных задач по техническому обслуживанию в отдельные группы работ. Консолидация интервалов их выполнения и оценка необходимых ресурсов.
3. Практические аспекты успешного внедрения методологии RCM на предприятии.

1. Современные подходы к разработке и оптимизации программ обслуживания оборудования.
— Анализ и оптимизация существующей программы профилактического обслуживания оборудования на предприятии.
2. Введение в методологию RCM.
— Выбор оборудования, в отношении которого необходимо проводить RCM-анализ, определение необходимых участников команды RCM.
3. Определение функций оборудования, которые необходимо поддерживать с помощью технического обслуживания.
— Описание контекста эксплуатации оборудования, составление перечня функций и функциональных отказов оборудования.
4. Анализ видов, последствий и критичности отказов.
— Составление перечня возможных видов (причин) отказов оборудования.
— Определение тяжести последствий и вероятности реализации различных видов отказов. Построение матрицы рисков.
5. Выбор задач технического обслуживания и определение периодичности их выполнения.
— Выбор применимых и целесообразных задач технического обслуживания, расчет периодичности их выполнения. Работа с диаграммой принятия решений RCM.
6. Итоговое формирование программы обслуживания оборудования.
— Описание рекомендуемых задач и их группировка в комплекты работ различных видов (ТО-1, ТО-2, ТР-1, ТР-2 и др.).
— Самостоятельная работа: разработка плана применения полученных знаний на предприятии.